Energie

Die AMAG ist bestrebt, das Energieeinsparpotenzial von Aluminiumprodukten durch einen hohen Recyclingeinsatz und einen niedrigen Energieverbrauch bei der Herstellung auszuschöpfen. Wesentliche Energieverbraucher am Produktionsstandort Ranshofen sind die Gießereien und Walzwerke.

In den Gießereien wird Erdgas zum Schmelzen und Temperieren von Aluminium verwendet. Im Walzwerk wird der Großteil der elektrischen Energie zum Antrieb der Walzgerüste sowie elektrische Energie und Erdgas zur Wärmebehandlung der Aluminiumbänder und -platten eingesetzt.

Der gesamte Energieverbrauch am Standort Ranshofen lag 2019 bei rund 745.200 MWh (2018: 726.000 MWh). Im Vergleich zum Vorjahr stieg der Gesamtenergieverbrauch um 3 %. Diese Steigerung ergibt sich zum einen aus dem gestiegenen Umrechnungsfaktor für den Energieinhalt von Erdgas, der für 2019 im Rahmen der nationalen Treibhausgasinventur vom Bundesministerium neu festgelegt wurde. Weiters wurde im Bereich der Gießerei mehr Erdgas für das Schmelzen, Gießen und Homogenisieren von Aluminium benötigt. Im Walzwerk stieg der Erdgas- und der Stromverbrauch ebenfalls an, dies ist u.a. auf Verschiebungen im Produktportfolio zu höherfesten und damit z.B. durch die benötigte Wärmebehandlung energieintensiverer Produkte zurückzuführen.

Bezogen auf die Energieträger im Strommix setzt die AMAG auf den Einsatz von erneuerbaren Energiequellen, um klimafreundlich zu agieren. So wurden im Jahr 2019 86 % Strom aus Wasserkraft bezogen. Der Anteil an Windenergie sowie Strom aus fester Biomasse und Photovoltaik belief sich auf 14 %. Damit fallen keine indirekten CO2-Emissionen aus der Stromerzeugung an.

Zentrale Maßnahmen im Energiebereich sind:

  • Umsetzung des Leuchtturmprojekts „Optimale Energienutzung durch Wärmerückgewinnung“, bei dem die Abwärme der Gießanlagen für Heizzwecke nutzbar gemacht wird
  • Optimierung der Hallenheizung im Bereich des neuen Kaltwalzwerks mittels Wärmerückgewinnung
  • Stromeinsparung durch effizientere Hallenbeleuchtung (LED statt konventionelle Leuchtmittel)
  • Erhöhung der Energieeffizienz durch Prozess- und Anlagenoptimierungen
  • Bewusstseinsbildung der Mitarbeiter durch Schulungen und Workshops
  • Anreizsystem für Verbesserungsvorschläge zur Einsparung von Energie durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess
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